El grupo automovilístico francés ha convertido la digitalización en un motor de competitividad. Su herramienta Plant Connect, ya operativa en todas las plantas, permite optimizar recursos, reducir consumos y anticipar incidencias. Las factorías de Palencia y Valladolid se sitúan a la vanguardia de este modelo, consolidando a España como eje estratégico en la transformación económica e industrial de Renault.

El futuro de la industria no se mide en robots ni en cintas transportadoras, sino en datos. Desde 2019, Renault Group ha desplegado un metaverso industrial que ya abarca todas sus plantas y ha encontrado en España, concretamente en la factoría de Palencia, Valladolid y Carrocerías, un laboratorio de referencia.

La herramienta Plant Connect, instalada en el corazón de las factorías, permite seguir en tiempo real todos los indicadores de producción, multiplicando la eficiencia, reduciendo consumos y anticipándose a los fallos. Lo que era un proyecto de digitalización se ha convertido en una auténtica palanca de transformación que está redefiniendo la manera de fabricar coches.

“La inteligencia artificial ha transformado nuestras operaciones industriales, y su aplicación ya impacta en las tres factorías que forman el Polo Manufacturing Iberia de Renault Group. Gracias a iniciativas como Plant Connect, desarrolladas por nuestros propios equipos, hoy contamos con una solución capaz de estructurar e interpretar cerca de tres millones de datos por minuto. Esto nos permite supervisar el proceso completo de producción de forma más eficiente, ágil y competitiva. Desde el área de estrategia industrial local, trabajamos de forma constante en proyectos que refuercen nuestra competitividad y que, además, puedan ser replicados en otras factorías del Grupo”, apunta Jose Martín Vega, director del Polo Industrial Iberia Vehículo de Renault Group.

Un paso por delante del mercado

El Polo de Hibridación de Renault Group no es sólo un emblema de la nueva movilidad, sino también el epicentro de una revolución tecnológica. El metaverso industrial desarrollado por el grupo francés se ha convertido en una de las plataformas más avanzadas de Europa, reconocida incluso fuera del ámbito automovilístico. La clave está en la capacidad para abrir caminos y anticiparse a los cambios del mercado, transformando su cadena de producción y suministro en un ecosistema digitalizado de principio a fin.

“En un entorno industrial cada vez más complejo y competitivo, el metaverso industrial está acelerando el rendimiento, la agilidad, la calidad y la innovación. Estamos orgullosos de haber desarrollado un ecosistema interno, reconocido hoy como el más avanzado del sector automotriz en Europa. Esto demuestra nuestra capacidad para anticiparnos a los cambios del sector y dar forma a la industria del mañana”, resume Eric Marchiol, Director Digital de Industria y Calidad de Renault Group.

Qué significa tener una fábrica en el metaverso

La implantación de Plant Connect en Palencia y Valladolid es la materialización práctica de un concepto que podría sonar abstracto: la creación de un espejo virtual de la planta. Cada línea, cada máquina y cada flujo logístico tienen su gemelo digital, capaz de reproducir en tiempo real el funcionamiento de los equipos y de los vehículos en proceso.

Los números son tan contundentes como reveladores:

5.000 millones de datos procesados cada día, procedentes de más de 20.000 dispositivos conectados en las distintas fábricas.

Más de 1 millón de gemelos digitales en funcionamiento, utilizados para gestión operativa, simulaciones avanzadas y formación virtual.

3.000 controles con inteligencia artificial en las líneas de producción, de los cuales 500 están ya activos en Palencia.

Una reducción del 26% en el consumo energético por vehículo entre 2021 y 2024, gracias a la optimización de procesos como la pintura y al uso inteligente de la energía en equipos clave.

Plazos de incorporación de nuevas tecnologías acortados en un 40%, acelerando la innovación en planta.

Los efectos son visibles: la fiabilidad de los vehículos del Grupo se ha más que duplicado en los últimos cinco años, lo que avala la eficacia de un sistema que no se limita a recopilar datos, sino que los transforma en decisiones inmediatas.

La torre de control de Renault Group

Plant Connect funciona como una auténtica torre de control digital. Los equipos operativos reciben en tiempo real alertas, previsiones y simulaciones que les permiten actuar con rapidez sobre la línea de montaje.

“La tecnología tiene en cuenta todo el ciclo de producción del vehículo, desde que el cliente realiza el pedido hasta la entrega, incluyendo logística y producción. Las herramientas de datos y la inteligencia artificial permiten a los equipos tomar decisiones lo más cerca posible del terreno”, explica François Lavernos, CIO de Industria de Renault Group y de la marca Renault.

En la práctica, eso significa mantenimiento predictivo para evitar paradas imprevistas, control de calidad basado en imágenes y sensores que detectan imperfecciones invisibles al ojo humano, y una optimización energética que convierte cada kilovatio en un recurso vigilado.

Palencia y Valladolid, en primera línea

Que las factorías de Palencia y Valladolid se encuentren entre las pioneras no es casualidad. Ambas plantas forman parte del corazón industrial de Renault Group en España y ensamblan modelos clave para la estrategia electrificada del Grupo. Su complejidad operativa las convierte en el banco de pruebas ideal para una tecnología que necesita entornos exigentes para demostrar su valor.

La tecnología de visión por Inteligencia Artificial se aplica al proceso de producción para eliminar el riesgo de error en los puestos de trabajo mediante la detección de anomalías. Estas soluciones de asistencia visual basadas en IA ofrecen un apoyo eficaz a los operarios para optimizar la gestión de las tareas. Entre Palencia y Valladolid existen 50 estaciones de puntos de control y más de 2.200 puntos de control basados en IA.

Más que un proyecto de digitalización

La envergadura de Plant Connect y del metaverso industrial de Renault Group va más allá de lo que normalmente se entiende por digitalización. No se trata de informatizar procesos ya existentes, sino de repensarlos desde la base:

Resiliencia: la infraestructura digital conecta todos los talleres mediante Wi-Fi industrial y tecnologías en la nube, asegurando continuidad incluso ante incidencias locales.

Agilidad: la integración de nuevas líneas o tecnologías se hace casi en tiempo real gracias a la simulación previa en gemelos digitales.

Innovación: la formación virtual basada en simulaciones permite preparar equipos antes incluso de que los cambios se materialicen en la planta física.

Sostenibilidad: la reducción del consumo energético y la optimización de recursos sitúan a Renault Group en la vanguardia de la industria verde.

La transformación, de hecho, está dotando a Renault Group de una ventaja competitiva que trasciende el sector automovilístico y lo acerca al reconocimiento como compañía tecnológica en toda regla.