Diseñar y construir un coche es un trabajo complicado y apasionante. Desde que la idea surge hasta que el automóvil está listo para rodar hay un largo camino, un desafío de 1.400 días que SEAT ha querido mostrarnos aprovechando el lanzamiento más importante del año, y puede que del lustro, para la marca española, el nuevo SUV Ateca. Así es el desarrollo de un coche desde cero.

El proceso de desarrollo de un coche es uno de los mayores retos a los que se enfrentan las marcas. Desde SEAT han querido mostrar la evolución completa de los pasos, que se dividen en ocho partes. Todos los grandes proyectos requieren de una planificación previa muy detallada, una ejecución minuciosa en cada una de sus partes y una finalización que sea la guinda de un producto lo más perfecto posible. El reto debe ser tratar de convertir al coche en mito.

Desde SEAT nos han enseñado todos los pasos que siguen a la hora de construir un coche. El proceso es largo y complejo; 1400 días para completarlo, cuatro años de trabajo desde el día en el que se hace el primer boceto  de forma artesanal, hasta que el coche está en la línea de producción y prácticamente listo para ser utilizado.

Durante el procedimiento se utilizan más de 1.000 esbozos, 5.000 kilos de arcilla y 1.000 litros de pintura. Se recrean maquetas a tamaño real en la que se prueban los diferentes colores y texturas de los acabados y se diseña el interior del vehículo.

Los pasos son:

1. Briefing. Las líneas maestras sobre las que se asentará el desarrollo del coche. El carácter y la esencia residen aquí, es la parte en la que el vehículo será único y diferente a todos los demás modelos existentes. Sus señas de identidad se empiezan a forjar.
2. Esbozos. Según explica Jaume Sala, el responsable de Diseño Interior de Seat, se empieza buscando el «lo que nos gustaría hacer» y después de más de 1000 esbozos, se asienta la idea, «casi una foto» del coche.
3. Generación del CAD. Los esbozos se desarrollan virtualmente, lo que sirve para el volumen, diseño y seguimiento técnico posterior. El desarrollo de nuevas tecnologías permite perfeccionar cada vez más todo el proceso.
4. Modelo del clay. Es un prototipo de arcilla con las dimensiones reales del vehículo. Con cuatro toneladas de peso, dobla en este aspecto a un coche convencional. Sirve para producir el exterior y poder observar los cambios que se van ejecutando sobre la marcha. El moldeador hace su trabajo a mano.
5. Frozen model. El diseño externo y definitivo aprobado por la compañía. A simple vista parece un vehículo real, es el aspecto exterior que tendrá el modelo. En todo el proceso se pueden llegar a utilizar 5 toneladas de arcilla.
6. Creación de colores. Un departamento se encarga escoger y crear la gama de colores que tendrá el coche. Se trabaja a dos años vista, inspirándose en ideas del mundo del arte, la moda y la arquitectura para el diseño de producto. Se invierten 1.000 litros de pinturas con 100 formulaciones diferentes, pero solo 12 tonos conforman la paleta de colores.
7. Asientos. Se tienen en cuenta «criterios de confort y estéticos». Se busca combinar los materiales y colores que encajen mejor.
8. Diseño interior. “Está orientado al conductor” y «se rige sobre todo por la funcionalidad». Los elementos multimedia han ganado peso progresivamente, hasta tal punto que la pantalla se ha convertido en el eje central sobre el que gravitan el resto de elementos: «Primero se decide su ubicación y luego viene todo lo demás.

Los diferentes procesos se van iniciando, algunos van a la par o son dependientes entre ellos. En el mimo de todos los detalles se decide si es un fracaso o se convierte en un gran éxito. Día tras día se dan pequeños pasos que empezaron con un esbozo en un papel y culminan en un vehículo. Después, solo queda disfrutar de un trabajo bien hecho.